Nachhaltigkeitsindikatoren im Regelkreis mit der PPS

In Form der Nachhaltigkeitsberichterstattung werden erstmals sämtliche darauf bezogenen Daten im Unternehmen zusammengestellt und zu Indikatoren aggregiert. Im vorliegenden Bei­trag wird über­prüft, inwieweit dieser Datenpool für die Produktionsplanung und -steuerung (PPS) genutzt werden kann, um die Nachhaltigkeitsleistung des Unternehmens im Rahmen des Einflusses der PPS zu ver­bessern. Zum Ausgangszustand in der Praxis gehören die wenig ver­breiteten Betrieblichen Umweltinformationssysteme (BUIS) ebenso wie die Potentiale zeigende Erfolgsprojekte, dargestellt am Bei­spiel des Entwicklungsprogramms „Think Blue. Factory“ bei Volkswagen Nutzfahrzeuge.

Um die Nutzbarkeit der Nachhaltigkeitsindikatoren überprüfbar zu machen wird das Auf­gabengebiet PPS in Form der gängigen Sukzessivplanung aufbereitet und durch eine Morpholo­gie der Auftrags­abwicklungsmerkmale ergänzt. Anschließend wird die auf den angestrebten Verwendungszweck be­zogene Qualität der Nachhaltigkeitsindikatoren anhand der Kriterien Fehlerfreiheit, Aktualität, Rele­vanz und Angemessener Umfang hinterfragt. Herangezogen wer­den die Indikatoren der Berichterstat­tungsstandards GRI und SASB. Dabei zeigt sich, dass eine Reihe von Indikatoren relevant sind für die PPS und eine ausreichende Fehlerfreiheit der Daten angenommen werden kann. Jedoch bieten die Nachhaltigkeitsberichte kein zeitnahes Abbild der Situation und der verfügbare Detaillierungsgrad der Daten ist oft nicht ausreichend.
Der Lösungsansatz besteht zunächst darin, die für die Nachhaltigkeitsindikatoren in den Enter­prise Sustainability Management (ESM) -Tools aggregierten Daten zugunsten der PPS wieder in ihre Kom­ponenten zu separieren und als Workflow in der jeweils gewünschten Häufigkeit an die Aufgaben­träger zu übermitteln. Die Gegenüberstellung der einzelnen Nachhaltigkeitsindika­toren mit den jeweils zu unterstützenden PPS-Ausgaben macht erkennbar, dass dieser Lösungsweg lediglich bei den sog. sekundären Daten ohne klaren Bezug zum Produktions­prozess (z.B. gemischte Abfallsammelbehäl­ter) nicht sinnvoll ist. Es ist jedoch davon auszu­gehen, dass die Mitarbeiter vor Ort über wertvolles Erfahrungswissen zur Entstehung von Emissionen und Abfall sowie zur Treibstoffeffizienz verfügen, das den Aufgabenträgern der PPS zur Verfügung gestellt werden kann. Darüber hinaus liefert dieses Erwahrungswissen die Basis für einen weiteren Regelkreis, der als Kontinuierlicher Verbesserungs­prozess (KVP bzw. Kai­zen) innerhalb der Produktion und Montage aufgebaut werden kann.
Die für diesen Beitrag gewählte Vorgehensweise ist eine Blaupause für produzierende Unter­nehmen, um die jeweils PPS-relevanten Nachhaltigkeitsindikatoren zu identifizieren, deren Informationsquali­tät anhand des individuellen Bedarfs zu ermitteln und die geeigneten Regel­kreise zu gestalten.

Ausgangslage
Aufgrund der im November 2014 verabschiedeten und mit dem Geschäftsjahr 2017 von den Mit­gliedsstaaten umgesetzten EU-Richtlinie 2014/95/EU, der sog. Corporate Social Responsibility (CSR) – Richtlinie [1], ist zunächst für die meisten Kreditinstitute und Versiche­rungsunternehmen sowie für börsennotierte AGs und KGaA mit mehr als 500 Mitarbeitern und einem Umsatz über 40 Mio. € p.a. neben der finanziellen Berichtspflicht auch eine nicht finanzielle Erklä­rung verbindlich [2]. Auch wenn noch nicht gesetzlich zur Berichterstattung verpflichtet, sind viele weitere Unternehmen in Deutschland daran interessiert, die eigene Nachhaltig­keit zu kennen und bei Bedarf den mit ihnen in Verbindung stehenden und oft Einfluss ausübenden Anspruchs- bzw. Interessengruppen (Stakeholder) in Form von qualitativen Beschreibungen und quantitativen Kennzahlen (Indikatoren) erläutern zu können [3]. Nachhaltigkeit wird zunehmend als rele­vant für den langfristigen Unternehmenserfolg anerkannt. Reporting-Tools für ein integriertes Enter­prise Sustainability Management (ESM) unter­stützen die Unternehmen bei der Nachhaltigkeitsbericht­erstattung, indem sie u.a. eine effiziente Zu­sammenführung und Aufbereitung der Nachhaltigkeits­indikatoren leisten [4]. In Form der Nachhaltig­keitsberichte und den Reporting-Tools, mit deren Hilfe sie erstellt werden, gibt es zum ersten Mal einen organisatorischen und technischen Integrationsansatz, der alle auf die Nachhaltigkeit bezogenen Daten im Unternehmen zusammenbringt. Um den Nutzen der ESM-Tools zu steigern und diesen Datenpool aus systematisch erhobenen und regelmäßig zur Verfügung stehenden Nachhaltig­keitsindi­katoren über die Berichterstattung hinaus einzusetzen erscheint es vielversprechend, die Kennzahlen im Sinne eines Regel­kreises auch dorthin weiterzuleiten, wo es möglich ist sie positiv zu beeinflus­sen.
Schon Anfang der 1990er Jahre brachte die Betriebswirtschaftslehre zum Ausdruck, dass die Umwelt in ihrer Funktion als Lieferant von Einsatzstoffen wie auch als Aufnahmemedium für ungewollten Output ein Produktionsfaktor ist [5]. Inzwischen existiert für die meisten Einsatzstoffe (z.B. Frisch­wasser) ein Preis, ebenso wie für den größten Teil der ungewollten Rückstände Kosten entstehen, z.B. für das betriebsinterne Recycling oder in Form von Entsorgungsabgaben. Damit ist ein Marktversagen aufgrund fehlender Marktpreise für einen grundsätzlich knappen Faktor [6] nur noch für einen gerin­gen Teil der Ressourcenentnahme (z.B. Luft) und nur noch wenige Emissionen (z.B. Lärm) zutreffend.
Die Industrie weist in Deutschland ca. ein Drittel des Primärenergiebedarfs auf, der neben dem jeweils industrieeigenen Energiebedarf auch den der vorgelagerten Produktionsstufen (Teilezulieferer, Roh­materialhersteller) umfasst. Im Gegensatz zu den privaten Verbrauchern verfügt die Industrie dabei über eine hohe Flexibilität, die Energienachfrage zu steuern [7, 8]. Gleichzeitig gilt die industrielle Produktion im Vergleich zu anderen Unternehmensbereichen als Hauptverursacher von Umwelt­schäden [9]. Den organisatorischen Kern eines jeden Industrie­unternehmens bildet nach wie vor die Produktionsplanung und -steuerung (PPS) [10 und die dort gen. Literatur]. Der PPS kommt eine Schlüsselrolle zu, da hier u.a. festgelegt wird, welche Mengen oder Stückzahlen wann mithilfe welcher Ressourcen produ­ziert werden. Inte­grierte ESM-Tools sind erst seit wenigen Jahren verfügbar [11]. Bei deren Implementierung steht zunächst die vollständige und nachvollziehbare Zusammenführung der Roh­daten hin zu akzep­tierten Nachhaltigkeitskennzahlen im Mittelpunkt. Allgemein wird davon ausge­gangen, dass die Nachhaltigkeitsdaten nicht ausreichend für die Entscheidungsfindung genutzt werden [12]. Eine nachhaltigkeitsorientierte Produktions- und Ressourcenplanung unter Einbezug des Nachhaltigkeitsreportings wurde bisher nicht thematisiert.
Zielsetzung ist es daher, einen Beitrag zur weiteren Verwendung der Nachhaltigkeitsindikatoren über die reine Zustandsdokumentation hinaus in Richtung eines Nachhaltigkeitsregelkreises zu leisten. Mit Bezug auf Industrieunternehmen soll durch Nutzbarkeitsbetrachtungen und gestützt durch punktuelle Experteninterviews ermittelt werden, inwieweit die Inhalte der Nachhaltigkeitsberichte als Stell­größen für die verschiedenen Ebenen der PPS als Kern des Enterprise Resource Planing (ERP) genutzt werden können. Dabei wird davon ausgegangen, dass eine verbesserte Nachhaltigkeit aufgrund der damit verbundenen Einsparungspotentiale bei den operativen Kosten [13, 14] sowie bedingt durch den o.g. Bei­trag zum langfristigen Unternehmenserfolg auch für das ERP eine Zielsetzung darstellt und somit die typischen, oft in Konflikt zueinander stehenden ERP-Ziele wie kurze Durchlaufzeiten, ge­ringe Be­stände und hohe Auslastungen [15] ergänzt.

Betriebliche Umweltinformationssysteme (BUIS)
Betriebliche Umweltinformationssysteme (BUIS) sind organisatorisch-technische Systeme zur syste­matischen Erfassung, Verarbeitung und Bereitstellung umweltrelevanter Informationen im Unterneh­men und dienen in erster Linie dazu, betriebliche Umweltbelastungen zu identifizieren sowie Umwelt­schutzmaßnahmen zu planen und zu steuern [16]. Der Einsatz von BUIS soll dazu führen, dass Pro­zesse und Verhaltensweisen zugunsten einer verbesserten Nachhaltig­keitsleistung verändert werden [17]. BUIS wurden Anfang der 1990er Jahre erstmals von wenigen innovativen Unternehmen einge­führt und unterstützten als Anwendungssoftware sowohl das Management als auch die operativen Unternehmensbereiche [9]. Die Adressaten von Umweltinformationen zogen sich quer durch fast alle Funktionsbereiche der Unter­nehmen [9]. BUIS müssen eng mit anderen betrieblichen Informations­systemen verzahnt sein, da ein großer Teil der umweltrelevanten Informationen bereits in anderen Anwendungs­systemen vorliegt, beispielsweise verwendete Werkstoffe und Ausschussquoten in den Systemen zur PPS [9]. Für BUIS stellten sich daher besonders hohe Anforderungen an die Integra­tionsfähigkeit in die betriebliche Anwendungslandschaft [9]. Dabei wurde davon ausgegangen, dass die in anderen Anwendungssystemen vorliegenden umweltrelevanten Informationen oft nicht direkt im BUIS verarbeitet werden konnten [9]. Ent­sprechendes ist zu erwarten für die mögliche Rück­führung von Daten aus dem BUIS in das PPS-System. BUIS galten als weitgehend eigenständige Systeme, die nur ansatzweise mit den betrieb­lichen Anwendungen wie z.B. den ERP-Systemen inte­griert sind [18].
2010/11 wurde festgestellt, das BUIS in der Praxis wenig verbreitet sind [19] bzw. nicht zum Einsatz kommen [20]. Unter www.softguide.de, der umfangreichsten deutschsprachigen Softwaremarktüber­sicht, findet sich unter dem Schlagwort „Umweltinformations­system“ nur noch ein Eintrag, ein Vor­gangsbearbeitungssystem für die öffentliche Verwaltung [21]. Das internationale Anbieterverzeichnis www.capterra.com liefert unter dem Begriff „En­vironmental Management“ 73 Treffer zu funktional sehr breit gefächerten Anwendungssoftware­produkten [22]. Als wesentlichen Grund für die geringe Verbreitung erachten Experten die fehlende In­tegration. Anstelle die bereits verfügbaren Daten aus den verschiedenen Systemen der existie­renden Anwendungslandschaft über standardisierte Schnitt­stellen zusammen zu stellen, wurden zur IT-Unterstützung des betrieblichen Umweltmanagements in den Unternehmen häufig einfache Insel­lösungen auf lokalen Arbeitsplatzrechnern unter Verwendung von Office-Anwendungen realisiert [12, 20]. Die Tabellenkalkulations- oder Datenbankanwendun­gen wie MS Excel und MS Access wurden dazu oft durch Programmierer angepasst und erweitert, z.B. zugunsten einer Datenvalidierung [17] oder zur Erfassung von Daten durch meh­rere Benutzer [23, 24]. Die Informationen waren meist nur für einzelne Benutzer zugänglich. Die Datenerfassung geschah überwiegend manuell, d.h. die Daten wurden und werden z.T. immer noch mit großem Aufwand per E-Mail abgefragt und eingesammelt, was eine hohe Fehler­anfälligkeit mit sich bringt [25]. Für die Verbreitung der erfassten Daten im Unternehmen war ein Mehraufwand zur Aufbereitung und Weiter­gabe notwendig [26]. Die seit 2003 verfügbare Public Available Specification 1025 [27] für die auto­matische XML-basierte Datenübertragung von PPS-Stammdaten wie z.B. Stücklisten – insbesondere aus dem SAP R/3 ERP – in BUIS [28] hat die Situation in der Praxis nicht maßgeblich verbessert. Für den umgekehrten Weg berichten Möbes-Range et al. über ein Praxisprojekt, in dem es sich als nicht praktikabel zeigte, das vorhandene ERP-System SAP R/3 um Umweltinformationen zu er­weitern. Es fehlten die Schnittstellen zum vorhandenen Energiemanagementsystem sowie den tech­nischen Syste­men. Zusammenfasend wurde formuliert, dass eine ERP-Integration bei vielen Unter­nehmen nicht denkbar war, da der Eingriff in das laufende System nicht erfolgen konnte bzw. durfte [26]. Von sich aus beginnen ERP-Hersteller erst vereinzelt und lang­sam damit, Nachhaltigkeitskennzahlen in ihre Systeme einzubinden, so dass die softwareseitige Unter­stützung des Nachhaltigkeitsmanagements insgesamt als rudimentär bezeichnet wird [20, 29].
Welche Einsparungspotential mithilfe von BUIS realisiert werden können zeigt das Beispiel des seit mehr als zehn Jahren bestehenden Umweltmanagementsystems bei Volkswagen Nutzfahrzeuge (VWN) in Hannover. Ausgangspunkt für alle Verbesserungsmaßnahmen im Umweltschutz ist bei VWN das Messen und Auswerten von Prozessdaten. Der internen Norm VW 980000 folgend werden 90 Umweltkennzahlen erfasst und durch eine Zentralabteilung dokumentiert und ausgewertet [30]. Die verfügbaren Kennzahlen dienen seit Herbst 2011 als eine Basis für das Ent­wicklungsprogramm „Think Blue. Factory“ (TBF), mit dem Nachhaltigkeitsziele in der Fertigung von Komponenten und Fahrzeugen umgesetzt werden [30]. Seit 2013 werden ausge­suchte und ge­schulte Mitarbeiter der Pro­duktionsfachbereiche – bei VWN je einer für das Presswerk, den Karos­seriebau, die Lackiererei und die Montage – als sog. Energieinspektoren eingesetzt, um in ihren jeweiligen Fachbereichen zugunsten neuer Energieeinsparungsansätze zu informieren, zu sensi­bilisieren und zu motivieren sowie die Um­setzung von Maßnahmen zu unterstützen. Die Sensibilisie­rung kann z.B. darin bestehen, den Maschi­nenführern umweltbezogene Prozessdaten zur Verfügung zu stellen, wenn eine Beeinflussungs­möglichkeit gesehen wird. Die Energieinspektoren sind ein­ge­bunden in sog. Energiearbeitskreise und berichten an ihre Cost-Center-Leiter, mit denen sie auch die Maßnahmen abstimmen. Die Spanne der Maßnahmen erstreckt sich dabei von Projekten zum Einsatz umweltfreundlicher Technologie in der Lackiererei über die Kopplung des Vorlaufs der Hallenheizung an konkrete, eigentlich der Landwirt­schaft zugedachte Wettervorhersagen, bis hin zu Lichtschaltern, die mit „Dies ist auch ein Aus-Schal­ter“ beschriftet werden. Die Energieinspektoren können sich selbst für die auf 1 bis 2 Jahre befristete Vollzeitfunktion vorschlagen und werden schließlich von Führungskräften ernannt. Die unmittelbare Erfolgsvorgabe für die Energieinspektoren lautete, dass die mit ihrer Hilfe realisierten Einsparungen doppelt so hoch sein sollten wie deren Personalkosten. Diese Zielsetzung wurde ebenso übertroffen wie das ursprüngliche übergeordnete Ziel des Programms TBF, bis 2018 um 25% umweltfreundlicher zu produzieren als im Referenzjahr 2010. Bereits 2017 wurde diese Vorgabe erreicht und auf 45% bis 2025 heraufgesetzt [31]. Am Standort Hanno­ver sind rund 14.000 Mitarbeiter beschäftigt. Die mit den umweltbezogenen Verbesserungen einher­gehende Kostenentlastungen beträgt rund 6,5 Mio. € p.a. [32].

Stoffstrommanagement, Ökobilanzen und Life Cycle Assessment
Die Zielrichtung der BUIS weist auf Überlappungen mit dem ebenfalls in der 1990er Jahren entstan­denen Ansatz des Stoffstrommanagements [33]. Mit Stoffstrommanagement wird die Modellierung, Analyse und Bewertung der Ströme aller materiellen Dinge im Hinblick auf die Doku­mentation und Verbesserung der zugrundeliegenden Produktionsprozesse bezeichnet [34]. Dem ersten Hauptsatz der Thermodynamik folgend sind Masse und Energie in einem geschlossenen System konstant. Wird ein Produktionsbetrieb als geschlossenes System aufgefasst, müssen alle Inputs den Betrieb wieder verlas­sen, wenn auch in veränderter Form [5]. Das Stoffstrommanagement analysiert, welche Wege Stoffe durch das Unternehmen nehmen, welche Transformationen dabei stattfinden und welche Umwelt­wirkungen daraus resultieren. Als materielle Dinge erfasst werden dabei nicht nur die Flüsse für die primären Produkte und Leistungen, sondern auch für Nebenprodukte und -prozesse sowie Hilfs- und Betriebsstoffe, Energieverbrauch und Abfall [26]. Die Stoffzusammensetzung wird abgebildet als Zusammen­setzungshierarchie: Ein Material enthält x Materialien (Art und Menge), von denen einige wiederum aus mehreren Materialien (Art und Menge) bestehen. Hinzu kommen die Verrichtungs­schritte, die einem zusammengesetzten Stoff zugeordnet werden [35]. Die Stoffströme wurden ur­sprünglich als komplexe sog. höhere Petri-Netze modelliert [18]. Die Stoffströme können Aggregate- und / oder situationsabhängig sein, z.B. je nach vorliegender Produktionsintensität. Bild 1 zeigt exemplarisch eine auf das Ausgangs­material reduzierte Stoffstromdarstellung aus der Papierverarbei­tung.

Bild 1: Stoffstromdarstellung am Beispiel einer Papierverarbeitung [36].

Die Kombination von Produktzusammensetzung und Produktionsprozess findet sich in Form der sog. Ressourcenlisten auch in einigen ERP-Systemen [37]. Aus betriebswirtschaftlicher Sicht stellt die Stoffstromdarstellung eine Kuppelproduktion dar, da neben dem gewollten, verkaufs- bzw. nutzungs­fähigen Produkt immer auch nicht gewollter Produktionsoutput entsteht [5], in Bild 1 reduziert auf den Papierabfall. Ungewollte Rückstände werden in den ERP-Systemen i.d.R. nicht berücksichtigt, ebenso wie Energieverbrauch, Hilfs- und Betriebsstoffe sowie Transportvorgänge [18].
Die Mess- und Zählergebnisse münden in eine betriebliche Umweltbilanz, in der die eingehenden Ströme (Input) an Material, Energie und Wasser den ausgehenden Strömen (Output) in Form von Pro­dukten, Abfall, Abluft (inkl. Emissionen z.B. durch Verkehr), Abwasser und Energieabgaben gegen­übergestellt werden [26]. Bei Stoffstrom­analysen stehen eher die Mengen und Wege der Stoff-, Mate­rial- und Energieflüsse eines Systems im Vordergrund, während bei betrieblichen Umweltbilanzen (alias Ökobilanzen) auch die mit diesen Flüssen verbundenen Umweltwirkungen betrachtet und be­wertet werden [38]. Umweltbilanzen können sich auf einzelne Prozesse, Produkte oder Standorte be­ziehen [39]. Bezieht sich die betriebliche Umweltbilanz auf Produkte, besteht eine Überlappung zu den sog. Produkt-Ökobilanzen bzw. Lebenszyklusanalysen (engl. Life Cycle Assess­ment – LCA) [28]. Beim LCA erstreckt sich die Erfassung und Bewertung von Um­weltwirkungen jedoch über den ge­samten Lebenszyklus von der Rohstoffgewinnung über die Her­stellung, Distribution, Nutzung bis zur Entsorgung von Produkten, Dienstleistungen oder Technolo­gien [40].
Sobald aus der Stoffstromanalyse Umweltschutzmaßnahmen hervorgehen, können diese im Rahmen der BUIS und dem Zweck der BUIS entsprechend geplant und gesteuert werden. Wie auch bei den BUIS, stammen etliche der für die Stoffstromanalyse notwenigen Daten aus den PPS- bzw. ERP-Sys­temen. Der Rückfluss aus der Stoffstromanalyse zum ERP-System, um z.B. das ERP durch entschei­dungsrelevante Umweltdaten zu ergänzen, blieb bisher offen [35].

Sukzessive Produktionsplanung und –steuerung (PPS) im Überblick
Produzierende Unternehmen sind schon seit etlichen Jahren aufgrund der Marktsituation gezwungen, kundenorientiert zu agieren, d.h. sie müssen u.a. Varianten beherrschen, kurze Lieferzeiten zusagen und Liefertermine einhalten [41]. Die auf diese Zielsetzungen ausgerichtete PPS arbeitet für gewöhn­lich nach dem hierarchischen Konzept der Stufenplanung, auch Sukzessivplanung genannt [42]. Die typische Stufenabfolge besteht aus der oft weitgehend prognose­basierten Pro­duktionsprogramm­planung, der Materialwirtschaft im Sinne einer Bedarfsmengendispo­sition, der Pro­duktionsplanung als Zeit- und Kapazitätswirtschaft für die zunächst eher grobe Fest­legung der Fer­tigungsauftragstermine nebst Betriebsmittelzuordnung sowie der Produktionssteuerung unter Berück­sichtigung der tatsäch­lichen Material-, Vorprodukt- und Ressourcenverfügbarkeit [9]. In Anleh­nung an [10] skizziert Bild 2 die gängigen Sukzes­sivplanungsschritte und -ebenen sowie die wesentlichen, aus jeder Stufe hervor­gehenden Pla­nungs­ergebnisse.

Bild 2: Typische Stufenfolge der Produktionsplanung und –steuerung.

Auf der rechten Seite von Bild 2 findet sich eine grobe Orientierung zum Zeithorizont der dargestell­ten Planungs- und Steuerungsaufgaben. In der Praxis gibt es eine Reihe von Varianten dieses schritt­weisen Ablaufs. Ebenso kann die jeweils auf der linken Seite genannte aufbauorganisatorische Funk­tionsbereichszuordnung abweichen.
Unterstützt und abgebildet wird die sukzessive PPS durch Enterprise Resource Planning Systeme (ERP). Die Produktionsplanung und -steuerung bildet den Kern des ERP, von dem ausgehend die Geschäftsprozesse in weiteren Funktionsbereichen, insbesondere dem Finanz- und Rechnungswesen, dem Personalmanagement und dem Vertrieb, unterstützt werden [43]. Aufgrund der seit etlichen Jah­ren dominierenden Marktposition handelt es sich in der Praxis meist um das Produkt SAP R/3 bzw. dessen Varianten und Nachfolgeprodukte. Dabei sind PPS-Systeme keine Regler, mit denen der An­wender einstellen kann, welche Ziele durch die Planung erreicht werden sol­len, da sie anstelle einer Optimierung die Durchführbarkeit von Plänen in den Vordergrund stellen [9]. Außerdem stoßen die ERP-Systeme bei der gezielten Einsteuerung und Nutzung von Echtzeitdaten an ihre Grenzen. Soll die Produktionssteuerung auf der Basis der ERP-basierten Produktionsplanung durch Anwendungs­systeme unterstützt werden, kommen oft sog. Leit­stands- oder Manufacturing-Execution-Systeme (MES) zum Einsatz, um eine Feinplanung für die unmittelbar bevorstehenden Arbeitstage durchzufüh­ren und anhand der aktuellen Betriebsmittel- und Materialverfügbarkeit, der Qualitätsprüfungsdaten sowie der Rückmeldungen aus der Produktion die jeweils nächsten Produktionsauftragsfreigaben vor­zunehmen. Leitstandsysteme und MES wirken da­mit als Bindeglied zwischen der Produktions­durchführung (Shopfloor) und dem administrativ aus­gerichteten ERP-System [44].
Der Einsatz von MES ist meist verbunden mit einer zentralisierten Produktionssteuerung. Zentral be­deutet in diesem Zusammenhang, dass eine übergeordnete Stelle die Koordination sämtlicher Produk­tionsvorgänge sowie der innerbetrieblichen Transporte vornimmt. Bei einer dezentralen Produktions­steuerung sind mehrere steuernde Instanzen über den gesamten Produktionsbereich verteilt. Bezeich­net beispielsweise als Selbstoptimierung, Meistersteuerung oder situative Prozesskonfiguration [8], stärken neuere Konzepte zur PPS die Rolle der Shopfloor-Ebene. Kurz­fristige Entscheidungen, etwa zur Maschinenbelegung, zum Einsteuern von Eilaufträgen, zum Um­gang mit Nachbearbeitungsbedarf oder zur Reaktion auf Störungen [45], werden de­zentral und bewusst außerhalb der ERP- oder MES-Software vollzogen. In der Industrie 4.0 ist die Produktionssteuerung mehr denn je geprägt von kurz­fristigen Korrekturen der bestehenden Produk­tionspläne, wovon u.a. die Energieeffizienz betroffen ist [8]. Gleichzeitig ist die Betriebsdatenerfassung (BDE) der MES zunehmend in der Lage, Aktivitäts­daten und Ressourcen­verbräuche der Produktionsprozesse unter Nutzung von Sensoren in Echtzeit zu erfassen [46, 81].
Bei näherer Betrachtung unterscheiden sich die Anforderungen an die PPS und damit die im ERP-System genutzten Planungs- und Steuerungsfunktionen erheblich, je nachdem wie das jeweilige Unternehmen plant, disponiert und produziert. In der ursprünglichen Form des sog. Aachener PPS-Modells wurden zwölf Merkmale identifiziert, mit denen die Charakteristik der Auftragsabwicklung als Kernprozess der PPS deutlich gemacht werden kann [47]. Die Zusam­menstellung erfolgte in Form eines Morphologischen Kastens, ein auf [48] zurückgeführtes zweidimensionales Schema, bei dem in der Vertikalen die Merkmale (hier: der Auftragsabwick­lung) und in der Horizontalen die möglichen Ausprägungen dieser Merkmale abgetragen werden. In der Erwartung, dass die Relevanz der ver­schiedenen Nachhaltigkeitsindikatoren sowie die Gestaltung der Regelkreise aus Nachhaltigkeits­berichterstattung und PPS je nach den für ein Unternehmen jeweils zutreffenden Merkmalsausprägun­gen unterschiedlich sein wird, zeigt Bild 3 die Zusammenstellung der Unterscheidungsmerkmale.

Bild 3: Morphologisches Merkmalschema des Aachener PPS-Modells.

Für ein Unternehmen können je Auftragsabwicklungsmerkmal mehrere Ausprägungen zutreffen. Schomburg [49] hat das Morphologische Merkmalschema der PPS dazu genutzt, anhand bestimmter Merkmalsverteilungen Betriebstypen zu kennzeichnen. Die für einen Betriebstyp zutreffenden Merk­malsausprägungen wurden farbig hervorgehoben. Die von den Autoren gewählte Anordnung der Merkmalsausprägungen im Morphologischen Merkmalschema führt dazu, dass sich die zutreffenden Merkmalsausprägungen für ein einzelnes Unternehmen häufig entweder überwiegend auf der linken Seite (kundenauftragsspezifische Einzelfertigung) oder mit Schwerpunkt auf der rechten Seite des Schemas (Serienfertigung auf Lager) befinden.
In das Schema lassen sich auch neuere Auftragsabwicklungstypen einordnen. So wird insbesondere im Zusammenhang mit Industrie 4.0 das Prinzip der ‚Massenhaften Spezialanfertigung‘ (Mass Customization) diskutiert [50]. Produkte, die auf individuelle Kundenanforde­rungen ausgerichtet sind, werden zu Bedingungen der industriellen Massenfertigung produziert [51]. Dargestellt im Morpholo­gischen Merkmalschema sind dafür „typisierte Erzeugnisse mit kun­denspezifischen Varianten“ auf der eher linken Seite von Merkmal 2 (Erzeugnisspektrum) sowie die Fertigungsarten „Serienfertigung“ und / oder „Massenfertigung“ (rechte Seite von Merkmal 8) zu markieren.

Die Qualität der Indikatordaten aus den ESM-Tools als Input für den Regelkreis mit der PPS
Ausgangspunkt für den angestrebten Regelkreis sind die mithilfe der ESM-Tools aggregierten und berechneten Nachhaltigkeitsindikatoren. Um deren Eignung als Stellgrößen für die in Bild 2 darge­stellten Aufgabenbereiche der PPS zu ermitteln, wird hier zunächst die Qualität der numerischen Indi­katoren hinterfragt. Basierend auf den 179 von Wang und Strong [52] generierten Attributen für Datenqualität haben Rohwerder et al. [53] 15 Kriterien (genannt Dimensionen) zur umfas­senden Be­schreibung der Informationsqualität zusammengestellt und vier Kategorien zugeteilt. Die darstellungs- und systembezogenen Kriterien werden hier als gegeben angenommen und nicht weiter betrachtet. Aus der Kategorie „inhärent“ wird nachfolgend das KriteriumFehlerfreiheit herangezogen, aus der Kategorie „zweckabhängig“ die Kriterien Aktualität,Relevanzund Angemessener Umfang.

Fehlerfreiheit – Die Information stimmt mit der Realität überein
Anders als für die finanzielle Berichterstattung, ist für die Nachhaltigkeitsberichte (noch) keine ex­terne Prüfung vorgeschrieben. Die Fehlerfreiheit wird primär durch die Sorgfalt bei der Entstehung und Übertragung der Daten bestimmt. Die Quellen der in das Nachhaltigkeitsreporting einfließenden Daten erstrecken sich quer über alle Bereiche, Standorte und Segmente des jeweiligen Unternehmens [4]. Dabei werden nur sehr wenige Daten originär für die Nachhaltigkeitsberichte erhoben. Die meis­ten Daten sind bereits in den Fachbereichen und den dort genutzten Informations­systemen verfügbar. Gleichzeitig sind diese Fachbereiche verantwortlich für den jeweils Reporting-relevanten Teil der Geschäftstätigkeit. Inhaltliche Fehlerfreiheit liegt somit in dem Maße vor, wie die Informationen die Realität der Geschäftsprozesse in und zwischen den Fachbereichen abbilden. Davon ausgehend, dass diese Fehlerfreiheit bereits seitens der Informationsentstehung in den Fachbereichen im höchst mög­lichen Maße gegeben ist, bleibt zu hinterfragen, ob bei der Informationsübertragung Fehler entstehen können. Die größte Übertragungssicherheit ist gegeben, wenn eine automatische Schnittstelle zwi­schen dem Quellsystem (z.B. SAP) und dem ESM-Tool als Zielsystem besteht. Die Daten des Quell­systems wer­den dann ohne Benutzerbeteiligung so weit wie notwendig konvertiert, an das ESM-Tool übertragen und gem. der Übertragungszieladresse abgelegt. Eine halb-automatische Schnittstelle sen­det die konvertierten Daten an einen definierten ESM-Nutzer, der dann die Zuordnung im Tool vor­nimmt. Da die empfangenen Daten dabei nicht verändert werden müssen, ist auch bei diesem Verfah­ren von einer hohen Fehlerfreiheit auszugehen. In der Praxis entscheiden Kosten-Nutzen-Überlegun­gen über den Integrationsgrad der Quellsysteme [17]. Die Befragung von Hilpert ergab, dass nur eines von 29 Unternehmen die Integration bestehender datenführender Systeme umgesetzt hatte [17]. Bei der oft nur jährlichen oder quartalsweisen Erhebung wird der überwiegende Teil der zur Berechnung der Nachhaltigkeitsindikatoren verwendeten Daten über eine sog. manuelle Schnittstelle übertragen. Typischerweise wird dabei eine administrative Anwendungssoftware (Quell­system, z.B. SAP, MS Excel) aufgerufen, um dann mit ‚Cut and Paste‘ oder durch einfache Tastatur­eingabe die Datenüber­tragung vorzunehmen. Die hier bestehende Fehleranfälligkeit wird noch erhöht, wenn eigens für den Datenimport Transfertabellen (mittels MS Excel) angelegt werden, deren manu­elle Einträge nicht 1 zu 1 aus dem Quellsystem übernommen werden, sondern vorher durch den Datenerfasser aggregiert oder mit einem prozentualen Zu- bzw. Abschlag versehen werden, z.B. auf­grund einer Divergenz zwischen dem nominellem Fassungsvolumen eines Abfallcontainers und der tatsächlich abtransportieren Ab­fallmenge.
Reduziert werden kann die Fehleranfälligkeit bei der Datenerfassung durch Plausibilitätsprüfungen schon bei der Dateneingabe in das ESM-Tool. Wenn dabei automatisch und unmittelbar die Daten­historie der zurückliegenden Erfassungszeitpunkte geprüft wird, kann der Datenerfasser auf größere Abweichungen hingewiesen werden [17].
Über die möglichen Fehler bei der Datenentstehung und -übertragung hinaus ist zu prüfen, ob auf bei­den Seiten der jeweiligen Schnittstellen Klarheit und Einvernehmen über die Bedeutung der Daten besteht. So muss beispielsweise bekannt sein, ob und inwieweit eine an das ESM-Tool übermittelte Verschnittmenge erneut der Rohmaterialbearbeitung zugeführt werden kann. Entsprechende Erklärun­gen und Interpretationshilfen können den Nachhaltigkeitsindikatoren bzw. den Erfassungsoberflächen im ESM-Tool als Metadaten zugeordnet werden [4]. Bei halbautomatischen und manuellen Schnitt­stellen können diese Metadaten zumindest angezeigt werden, sodass der ESM-Be­nutzer dazu an­geleitet wird die Datenbedeutung ggf. (telefonisch) zu verifizieren. Bei vollautoma­tischen Schnittstel­len muss die Bedeutung der Daten vorab unmissverständlich und möglichst dauer­haft festgelegt sein.
Bei halbautomatischen und manuellen Schnittstellen kann die Zuordnung von importierten Daten zum falschen Nachhaltigkeitsindikator eine weitere Fehlerquelle bilden. Neben der entsprechenden Benut­zerschulung bieten komfortable ESM-Tools an dieser Stelle vorbereitete Zuordnungsfragen, die je­weils mit ja oder nein zu beantworten sind und den ESM-Benutzer auf diese Weise zum richtigen Indikator leiten [4].
Insgesamt kann trotz der o.g. Einschränkungen und insbesondere aufgrund der für die Zukunft zu er­wartenden Zunahme der automatischen oder halbautomatischen Schnittstellen von einem hohen Maß an Fehlerfreiheit der im ESM-Tool geführten Nachhaltigkeitsindikatoren ausgegangen werden.

Aktualität – Die Information bietet ein zeitnahes Abbild der Situation
Die meisten Nachhaltigkeitsberichte werden jährlich mit dem Ende des Geschäftsjahres veröffentlicht. Entspricht das Geschäftsjahr dem Kalenderjahr, so werden die Nachhaltungsberichte zusammen mit den Geschäftsberichten im März oder April des Folgejahres präsentiert. Die gesetzliche Frist für be­richtspflichtige Unternehmen beträgt 4 Monaten ab dem Bilanzstichtag [2, § 315b]. Vor dem Tag der Veröffentlichung gibt es einen Redaktionsschluss, der ausreichend Zeit für die Aufbereitung lässt. Bei den o.g. automatischen und halbautomatischen Schnittstellen kann der Informationszufluss zum Datenimport in das ESM-Tool durch einen Workflow erfolgen, der zu fest­gelegten Zeitpunkten, meist monatlich, automatisch ausgelöst wird, um beim jeweiligen Fachbereich Nachhaltigkeitsdaten anzu­fragen, die dann extrahiert und vom Fachbereichsleiter freigegeben werden, um schließlich in eine Benachrichtigung des CSR-Managers oder eine automatische Erfassung im ESM-System zu münden [4]. Aus technischer Sicht können diese Workflows beliebig oft ausgelöst werden, bis hin zur ereig­nisorientierten Übertragung in Echtzeit bei jeder Ände­rung im Quellsystem. Durch die an Personen gebundene Datenübertragungsfreigabe entstehen jedoch Verzöge­rungen im Workflow, etwa durch Wartezeiten sowie eine Sammelfreigabe gebündelter Nach­haltig­keitsdaten. Eine weitere Einschrän­kung für die geforderte zeitnahe Abbildung der Situation ist im zeitlichen Versatz zwischen der Datenentstehung (z.B. dem tatsächlichen Frischwasserverbrauch) und der den Workflow auslösenden Datenerfassung im Quellsystem (z.B. Verbuchung der Frisch­wasser­bezugsrechnung im Bereich Ein­kauf) zu finden.
Wie in Abschnitt 5.1 dargestellt, erfolgt der größere Teil der Datenimporte derzeit noch über manuelle Schnittstellen. Aufgrund des Aufwands, der mit den dabei oft verwendeten Transfertabellen im Format von MS Excel verbunden ist, werden die Fachbereiche daher nur einmal im Jahr und mit deutlichen Vorlauf gebeten, die Daten bereitzustellen. Somit muss festgestellt werden, dass über die oben ge­nannten Verzögerungen hinaus der überwiegende weil manuell erfasste Teil der Nachhaltigkeitsdaten keine zeitnahe Abbildung der Situation bietet.

Relevanz – Die Information ist für den Empfänger von Bedeutung
Relevanz bedeutet in diesem Zusammenhang, dass die Aufgaben, die zu den in Bild 2 genannten Er­gebnissen der sukzessiven PPS führen, grundsätzlich mit weniger Aufwand und / oder mit einem ver­besserten Resultat durchgeführt werden können, wenn dem Durchführenden die jeweiligen Nach­haltigkeitsindikatoren bekannt sind. Im Einzelnen besteht die typische PPS auf folgenden Aufgaben, die in Bild 4 der Sukzessivplanungsabfolge aus Bild 2 zugeordnet sind:

Bild 4: Aufgaben der PPS im Stufenschema der Sukzessivplanung

Die konkrete Ausführung und die Komplexität der eben genannten Aufgaben hängt stark von den je­weils zutreffenden Merkmalen der Auftragsabwicklung aus Bild 3 ab.
Für das Qualitätskriterium Relevanz ist nun zu prüfen, welche Nachhaltigkeitsindikatoren für welche Aufgaben der PPS bedeutsam sein können. Unter den verschiedenen internationalen Leitlinien zur inhaltlichen Gestaltung von Nachhaltigkeitsberichten hat die Global Reporting Initiative (GRI) die weiteste Verbreitung gefunden [17, 54]. Die Richtlinien der GRI gelten in der Praxis als de Facto Standard, werden jedoch für das unternehmensspezifische Berichts­schema oft durch andere Standards oder individuelle Kennzahlen ergänzt [4, 17], z.B. für Emissionen in Form von Lärm. Daher werden hier neben der GRI weitere Nachhaltigkeitsberichtsstandards herangezogen.
Zugunsten einer grundlegenden Ausrichtung auf eine nachhaltige Unternehmenstätigkeit können die zehn Prinzipien der Initiative United Nations Global Compact (UNGC)vorangestellt werden. UNGC bezeichnet sich als weltweit größte Nachhaltigkeitsinitiative. Prinzip Nr.8 der Charta fordert dazu auf, Initiativen zu ergreifen, um ein größeres Maß an Verantwortung für die Umwelt zu fördern [55]. Als Maßnahme zur Ausgestaltung dieses Prinzips wird vorgeschlagen, die Fortschritte beim Einbezug der Nachhaltigkeitsprinzipen in die Geschäftspraktiken zu verfolgen, zu messen und in glo­bal standardi­sierter Form darüber zu berichten [56]. Die Nachhaltigkeitsberichtsstandards haben somit an dieser Stelle eine definierte Verbindung zu den Prin­zipen von UNGC, so dass UNGC an die Spitze der in Bild 5 gezeigten Pyramide der in dieser Unter­suchung berücksichtigten Standards zur Nachhaltig­keitsberichterstattung gestellt wird.

Bild 5: Pyramide der wichtigsten Standards zur Nachhaltigkeitsberichterstattung.

Das Sustainability Accounting Standards Board (SASB)ist eine unabhängige non-profit Organisation für Nachhaltigkeitsberichtsstandards mit Sitz in San Francisco. Übergeordnetes Ziel ist es, der Un­sicherheit von Investoren entgegen zu wirken, indem die Finanzberichterstattung und die operativen Leistungskennzahlen der Unternehmen ergänzt werden durch eine standardisierte Offenlegung der wesentlichen umweltbezogenen, sozialen und Governance-bezogenen Aspekte. Derzeit bietet SASB für 11 verschiedene Wirtschaftsbereiche insgesamt 79 vorläufige Branchenstandards [57]. Für diese Untersuchung von Interesse ist der Wirtschaftsbereich „Resource Transformation“ [58], der Standards für fünf Industriezweige umfasst:
– Chemische Industrie (Chemicals) (SASB RT0101 2015) [59],
– Raumfahrt- und Rüstungsindustrie (Aerospace & Defense) (SASB RT0201 2015) [60],
– Elektro-und Elektronikbranche (Electrical & Electronic Equipment( (SASB RT0202 2015) [61],
– Maschinen- und Anlagenbau (Industrial Machinery & Goods) (SASB RT0203 2015) [62],
– Behälter- und Verpackungsindustrie (Containers & Packaging) (SASB RT0204 2015) [63].
Für jeden der fünf Industriezweige werden zwischen fünf und neun Offenlegungsthemen vorgeschla­gen und jeweils mit einem oder mehreren Berichtsmetriken konkretisiert, meist in Form von absoluten Zahlen oder Prozentanteilen. Die definierten Berichtsmetriken umfassen auch nicht umweltbezogene Aspekte wie Datensicherheit und Arbeitsschutz. Tabelle 1 extrahiert die potentiell mit dem in Bild 4 skiz­zierten Aufgaben der PPS in Zusammenhang stehenden Themen und Kennzahlen der fünf Industrie­zweige.

Tabelle 1: PPS-bezogene Nachhaltigkeitsindikatoren des SASB.

Die mit der vertriebsseitigen Absatzplanung in Verbindung stehenden und damit den PPS-Aufgaben aus Bild 4 vorgeordneten Berichtskennzahlen wie z.B. RT0204-11 „Revenue from products that are reusable, recyclable, and/or compostable“ [63] wurden hier nicht mit aufgenommen.
In Deutschland hat der Rat für Nachhaltige Entwicklung 2011 die erste Fassung des Deutschen Nach­haltigkeitskodex (DNK) beschlossen und danach immer wieder überarbeitet. Primäre Zielsetzung des Standards ist es, Analysten und anderen Stakeholdern Informationen zu bieten, um die Nachhaltig­keitsleistungen eines Unternehmens bewerten zu können [64]. Für die Nachhaltig­keitserklärungen sieht der DNK die vier Kriterienbereiche Strategie, Prozessmanagement, Umwelt und Gesellschaft vor, für die insgesamt 20 Kriterien formuliert sind. Die Ausgestaltung der einzelnen Kri­terien soll mithilfe von Indikatoren erfolgen, wobei der DNK an dieser Stelle auf die Indikatoren der GRI oder der European Federation of Financial Analysts Societies (EFFAS)verweist. Welche der referenzierten Indikatoren welches DNK-Kriterium präzisieren wird in einer Zuordnungstabelle deut­lich gemacht [65]. Da der DNK keine eigenen Nachhaltigkeitsindikatoren umfasst, wird im Rahmen dieser Arbeit nicht weiter darauf Bezug genommen. Auch die Nachhaltigkeitsindi­katoren der EFFAS werden an dieser Stelle nicht weiter betrachtet, da die EFFAS zur Dokumentation und Erläuterung der Indikato­ren nur noch ein Dokument aus 2009 auf ihrer Website anbietet [66].
Die Leitlinien der GRI sind seit der 2016 veröffentlichten Weiterentwicklung in sechs miteinander verbundene Module untergliedert [67]:
-GRI 101 Foundation: Berichtsprinzipien und Nutzungsanleitung einschließlich der Wesentlichkeits­analyse zur Auswahl der für ein einzelnes Unternehmen besonders relevanten Themenbereiche.
-GRI 102 General Disclosures: Unternehmensbezogene Kontextinformationen und Aussagen zur praktizierten Vorgehensweise bei der Berichtserstellung.
-GRI 103 Management Approach: Praktiziertes Management der besonders relevanten Themen­berei­che.
-GRI 200 Ecomomic Topics: Wertschöpfung, Risiken und Chancen angesichts des Klimawandels, Verpflichtungen inkl. Pensionspläne, staatliche Finanzhilfen (GRI 201), Gehaltsniveau und Beschäf­tigtenstruktur (GRI 202), Infrastrukturförderung und gesellschaftlicher Nutzen (GRI 203), Beschaf­fung bei lokalen Zulieferern (GRI 204), Anti-Korruptions-Maßnahmen (GRI 205), wettbewerbs­rechtliche Auseinandersetzungen (GRI 206).
-GRI 400 Social Topics: Neueinstellungen, Zusatzleistungen für Vollzeitbeschäftigte, Elternzeiten (GRI 401), Veränderungsankündigungen (GRI 402), Organisation von Gesundheitsdiensten und Ar­beitssicherheit, Arbeitsunfälle, Abwesenheiten (GRI 403), Schulungsstunden, Weiterbildungs­programme, Personalentwicklungspläne (GRI 404), Alters- und Geschlechtsgruppenanteile, Gehäl­tergruppenanteile (GRI 405), Diskriminierungsfälle (GRI 406), Arbeitnehmerorganisationen (GRI 407), Kinderarbeit (GRI 408), Zwangsarbeit (GRI 409), geschultes Sicherheitspersonal (GRI 410), Eingeborenenrechte (GRI 411), Einhaltung der Menschenrechte (GRI 412), Einfluss auf die lokalen Entwicklung (GRI 413), soziale Überprüfung der Zulieferer (GRI 414), politische Zuwendungen (GRI 415), Gesundheitsfolgen der Produkte und Dienstleistungen (GRI 416), Informationsbereit­stellung und Kennzeichnung der Produkte und Dienstleistungen (GRI 417), Umgang mit Kunden­daten (GRI 418), Einhaltung sozialer und wettbewerbsrechtlicher Gesetze GRI 419).
Die Module der GRI wurden inzwischen jeweils in Sustainability Reporting Standards (SRS) um­be­nannt. Bei unveränderten Prinzipien und Anforderungen lautet die neue Struktur der Modulbezeich­nungen statt bisher 101, 102, 103, 200, 300 und 400 jetzt SRS 100 bis SRS 600 und soll ab Juli 2018 einheitlich verwendet werden [68,  69, 70].
Die für die vorliegende Untersuchung ausgewählten Nachhaltigkeitsindikatoren finden sich unter den insgesamt 30 auf die ökologische Nachhaltigkeitsleistung bezogenen Indikatoren in GRI 300. Orien­tiert an der Struktur von Tabelle 1 stellt Tabelle 2 die als potentiell zweckgerichtet anzusehenden Indi­katoren aus GRI 300 Environmental Standards[67] zusammen.

Tabelle 2: PPS-bezogene Nachhaltigkeitsindikatoren aus GRI 300.

Nicht in Tabelle 2 aufgenommen wurden Indikatoren, die sich primär auf einzelne Störfälle beziehen, z.B. GRI 306-3 Erheblicher Austritt schädlicher Substanzenund GRI 308-2 Negative Umweltauswir­kun­gen in der Lieferkette. GRI 300 Indikatoren, die als Quotient ausgewiesen werden, z.B. der Ener­gie­intensitätsquotient in Form des Energieverbrauchs pro produzierte Einheit gem. GRI 302-3 oder der Intensitätsquotient für Treibhausgas-Emissionen gem. GRI 305-4, werden in Tabelle 2 ebenfalls nicht aufgeführt. Entsprechendes gilt für Indikatoren, die sich auf bereits durchgeführte Reduzierungs­maßnahmen wie z.B. die Verringerung des Energieverbrauchs gem. GRI 302-4 oder die Senkung der Treibhausgas-Emissionen gem. GRI 305-5 beziehen. Auch die in GRI 305-2 und 305-3 genannten Indikatoren für indirekte Emissionen aus Quellen, die nicht im Besitz einer Organisation sind oder von dieser Organisation kontrolliert werden (Scope 2 und 3, z.B. Emissionen durch Stromversorger oder Zulieferer), sind nicht in Tabelle 2 enthalten.
Die Tabellen 1 und 2 enthalten insgesamt 37 Nachhaltigkeitsindikatoren, von denen einzelne redun­dant sind oder Überlappungen aufweisen. Für die nachfolgende Zuordnung der Nachhaltigkeitsindi­katoren zu den Aufgaben der PPS wird eine weitere Tabelle erstellt, die je eine Spalte für die beiden Standards des SASB und der GRI enthält und deren Zeilen die PPS-Aufgaben umfassen, die ent­sprechend den Stufen der Sukzessivplanung aus Bild 4 geordneten werden.

Tabelle 3: Relevanz der SASB- und GRI-Nachhaltigkeitsindikatoren für die Aufgaben der PPS.

Tabelle 3 zeigt, dass alle hier zugrunde gelegten 37 Nachhaltigkeitsindikatoren aus den Tabellen 1 und 2 einer oder mehreren PPS-Aufgaben zugeordnet werden können. In welchem Maße die Nachhaltig­keits­indikatoren für die jeweilige PPS-Aufgabe relevant sind hängt stark von den Gegebenheiten des ein­zelnen Unternehmens ab. Nachfolgend werden die in Bild 3 zusammengestellten Merkmale der Auf­tragsabwicklung dazu genutzt, die Relevanz der Nachhaltigkeitsindikatoren für die Aufgaben der PPS zu spezifizieren. So kann im Rahmen der Primärbedarfsprognose bei kundenanonymer Vor­produktion und bei einer Produktion auf Lager wesentlich mehr Einfluss auf den Anteil zu deklarie­render Pro­dukte bzw. wiederverwertbarer Produkte genommen werden als bei Unternehmen, deren Primär­bedarfsprognose nur sehr grob stattfindet, da im hohen Maße auf Kundenbestellungen hin pro­duziert wird. Dabei wird davon ausgegangen, dass die Freiheitsgrade bei der Produktionsprogramm­planung mit der vorgeordneten, vertriebsseitigen Absatzplanung abgestimmt sind.
Die auf den Anteil recycelten Rohmaterials ausgerichteten Nachhaltigkeitsindikatoren sind nur für Erzeugnisse relevant, für die bei der PPS-Aufgabe der Stücklistenauflösung unter alternativen Stück­listen ausgewählt werden kann. Dies ist beispielsweise bei Unternehmen der Fall, die variantenreiche Produkte (Auftragsabwicklungsmerkmal 2 „Erzeugnisspektrum“) ganz oder teilweise kundenanonym vorproduzieren. Entsprechendes gilt für die SASB-Indikatoren, die über die Mengen an eingekauften Holzfasern und eingekauftem Aluminium informieren.
Die der Bedarfsmengenplanung für den fremdbezogenen Sekundärbedarf zugeordnet Nachhaltig­keitsindikatoren entfalten ihre Relevanz, wenn die Komponentenbedarfsermittlung (Auftragabwick­lungsmerkmal 4) erwartungs- oder verbrauchsorientiert vorgenommen wird. Da hier ohne Bezug zu konkreten Stücklisten disponiert wird, kann sich der Einkäufer im Rahmen der konstruktions­tech­nischen Möglichkeiten darauf ausrichten, möglichst viel Material aus erneuerbaren Quellen sowie Material ohne Zulieferbeschränkungen zu bevorraten.
Mit der Bedarfszeitpunktplanung werden die Liefertermine für fremdbezogenen Sekundärbedarf fest­gelegt. Der SASB-Indikator über Transportzwischenfälle kann dem Disponenten punktuell dabei hel­fen zu entscheiden, inwieweit eine Pufferzeit für derartige Zwischenfälle berücksichtigt wird. Die GRI-Indikatoren zum Verbrauch von Strom, Heizungsenergie, Kühlenergie und Dampf weisen jeweils auch den selbst erzeugten Anteil dieser Betriebsstoffe aus. Da Strom, Heizungsenergie, Kühlenergie und Dampf für gewöhnlich nicht in den Produktstücklisten enthalten sind, werden für den Fremdbezug meist Rahmenverträge über Mengen und Zeiträume im Sinne periodenorientierter Sekundärbedarfs­planung (Auftragsabwicklungsmerkmal 5) mit den Versorgungsanbietern abgeschlossen. Neben den selbst erzeugten Mengen sind auch die Prozentangaben der nicht verbrauchten selbst erzeugten Men­gen und der davon verkaufte Anteil für die Verbrauchsvereinbarungen relevant.
Für die Kapazitätsbedarfsplanung können die emissionsbezogenen Indikatoren zum limitierenden Faktor werden, wenn gesetzliche Obergrenzen auf nationaler oder regionaler Ebene bestehen, was auch zeitlich befristet der Fall sein kann, z.B. bei besonderen Wetterlagen. Darüber hinaus kann die Auswahl zwischen eigenen oder extern bereitgestellten Produktions- und Transportkapazitäten durch die emissionsbezogenen Indikatoren sowie die Indikatoren zur Treibstoffeffizienz der eigenen LKW-Flotte zzgl. der Lage der Betriebsstandorte unterstützt werden.
Bei der Auswahl neuer Lieferanten kann der GRI-Indiaktor zur Umwelt-Zertifizierung die Entschei­dung maßgeblich beeinflussen. Darüber hinaus kann der SASB-Indikator über entdeckte gefälschte Zulieferteile dazu genutzt werden, die Anstrengungen der Zulieferer zugunsten fälschungssicherer Produktmerkmale durch die Auftragsvergabe zu belohnen.
Für die in Bild 4 dem Bereich der Produktionssteuerung zugeordnete Aufgabe der Kapazitätsbelegung (Reihenfolgeplanung) ist davon auszugehen, dass insbesondere für Unternehmen mit Einmal-, Einzel- oder Kleinserienfertigung (Auftragsabwicklungsmerkmal 8 Fertigungsart), die in Form einer Werk­statt- oder Inselfertigung abläuft (Auftragsabwicklungsmerkmal 9), Auswahlmöglichkeiten bei der Zuordnung der Fertigungslosgrößen zu den Maschinen und Anlagen bestehen. Hier können die auf den Energieverbrauch, die Wasserentnahme, entstehende Abfälle und Abwassereinleitungen be­zoge­nen Nachhaltigkeitsindikatoren relevant sein, wenn die Maschinen und Anlagen unterschiedliche Re­sultate hervorbringen. Besteht die Option externe Kapazitätseinheiten zu nutzen (sog. verlängerte Werkbank), wird auch der GRI-Indikator zum Energieverbrauch außerhalb der Organisation relevant. Darüber hinaus sind die SASB-Indikatoren zur gewichteten Treibstoffeffizienz nutzbar, wenn je nach Maschinen- und Anlagenbelegung unterschiedliche Gabelstapler und/oder Generatoren zum Einsatz kommen. Die Informationen über Rückrufaktionen werden relevant, wenn aus den Rückrufen zusätz­liche Produktionsaufträge resultieren, etwa zur Nachbearbeitung. Voraussetzung dafür ist eine beson­ders zeitnahe, unmittelbare Verfügbarkeit der Information, was auch für die Relevanz von Transport­zwischenfällen für die Feinterminierung gilt. Zu dem in diesem Zusammenhang zu erwartenden zeit­lichen Versatz der Informationsbereitstellung vgl. Abschnitt 5.2.
Auf der Ebene der Produktions- und Montagedurchführung besteht Entscheidungsbedarf nur noch in dem Maße wie die vorangegangenen Aufgaben der Kapazitätsbelegung und Feinterminierung bewusst einen Freiraum zugunsten kurzfristiger Handlungsfähigkeit gelassen haben. Dies ist insbesondere bei Fertigungen mit geringem Strukturierungsgrad sowie häufigen Kundenänderungseinflüsse noch wäh­rend der Fertigung (Auftragsabwicklungsmerkmale 11 und 12) zu erwarten. Hinzu kommen die in Bild 4 genannten außerplanmäßigen, aber immer wieder zu erwartenden PPS-Aufgaben zum Einsteu­ern von Eilaufträgen sowie zum Umgang mit Störungen und Nachbearbeitungen. Die Nachhaltig­keitsindikatoren zum Energieverbrauch und zur Wasserentnahme können dazu genutzt werden, dem entstehenden Handlungsbedarf – trotz der an dieser Stelle oft besonders anschaulich werdenden Ziel­konflikte – auch unter Nachhaltigkeitsaspekten nachzukommen. Kurzfristiger Handlungsbedarf im Rahmen der Produktions- und Montagedurchführung kann auch durch Rückrufaktionen und Trans­portzwischenfälle entstehen, wobei hierzu erneut auf Abschnitt 5.2 verwiesen werden muss.
Im unternehmensspezifischen Einzelfall können einige der o.g. Verwendungsbeispiele für die Nach­haltigkeitsindikatoren unzutreffend sein oder es können noch weitere Indikatoren hinzukommen. Bei­spielsweise kann aus dem Bereich der hier nicht einbezogenen sozialen Nachhaltigkeitsindikatoren GRI 408-1 „Geschäftsstandorte und Lieferanten mit einem erheblichen Risiko für Vorfälle von Kin­derarbeit“ [71] für die Lieferantenauswahl relevant sein. Darüber hinaus entsteht eine gestei­gerte Re­levanz der Nachhaltigkeitsindikatoren, wenn sich die Aufgaben der PPS nicht auf einen ein­zelnen Produktionsstandort, sondern über mehrere räumlich verteilte Standorte erstreckt, so dass bei Zuliefer­beziehungen zwischen den Standorten eine unternehmensinterne Supply-Chain zu koordinie­ren ist. Ein viel beachtetes Beispiel lieferte hierzu die BMW Group, deren Bestellzeitpunkte (Auf­gaben­bereich Materialdisposition) für einzelne Komponenten deutlich später liegen können, seit diese Kom­ponenten über eine regelmäßige Bahnverbindung von Leipzig bzw. Wackersdorf zum chine­sischen Produktionsstandort Shenyang transportiert werden [72]. Mit Stand 2017 fahren pro Woche zwei Züge [73]. Dabei ist die Bahnverbindung mit weniger als 20 Tagen doppelt so schnell wie der Seeweg und bei zugleich besserer CO2-Bilanz (GRI 305-1, RT0101-01 u.a.) günstiger als Luftfracht [74].
Insgesamt kann die Frage nach dem Informationsqualitätskriterium Relevanzpositiv beantwortet wer­den. Grundsätzlich sind die Nachhaltigkeitsindikatoren für die Aufgaben der PPS von hinreichender Bedeutung.

Angemessener Umfang – Die Informationsmenge entspricht den gestellten Anforderungen
Im Rahmen der vorliegenden Untersuchung bedeutet eine den gestellten Anforderungen entsprechende Informationsmenge, dass die Nachhaltigkeitsinformationen in einer Granularität vorliegen, die sie für die in Abschnitt 5.3 zugeordneten Aufgaben der PPS unmittelbar nutzbar machen. Tabelle 4 stellt die durch die Nachhaltigkeitsindikatoren gebotene Detaillierung der für die Aufgabenerfüllung sinnvollen Differenzierung gegenüber. Dabei werden alle in Tabelle 3 als relevant aufgeführten SASB- und GRI-Indikatoren betrachtet. Insbesondere die SASB- und GRI-Indikatoren für Emissionen, Energiever­brauch und Abfall sind in ihren Aussagen teilweise oder weitgehend identisch. Da viele Unternehmen entweder die SASB- oder die GRI-Indikatoren als Grundlage ihres Nachhaltigkeitsreportings verwen­den, wird auf eine Zusammenführung inhaltlich ähnlicher Indikatoren verzichtet.

Tabelle 4: Gebotene und erforderliche Granularität der PPS-relevanten Nachhaltigkeits-
indikatoren.

Lösungsansätze
Der prinzipielle Lösungsansatz, um die Informationsqualitätskriterien Aktualitätund Angemessener Umfangbesser zu erfüllen, besteht darin, der PPS die Nachhaltigkeitsdaten häufiger und detaillierter zur Verfügung zu stellen. Für die bisher überwiegend manuell erfassten Nachhaltigkeitsdaten (siehe Abschnitt 5.2) bedeutet eine zeitnahe Verfügbarkeit, die zuständigen Personen in den Fachbereichen wesentlich häufiger als bisher um Bereitstellung zu bitten, so dass Datenentstehung und Datenüber­mittlung zeitlich näher beieinander liegen. Strom- und Wasserbedarf würde anstelle der typischerweise monatlich verbuchten Verbrauchsabrechnungen z.B. tägliche erfasst. Abfallsammelcontainer für nicht Recycling fähige, also zu deponierende oder zu verbrennende Abfälle würden zum Zeitpunkt der Ab­holung, nicht erst bei der Verbuchung der Abhol- und Entsorgungsrechnung übermittelt. Diese beiden Beispiele machen bereits erkennbar, dass eine gesteigerte Häufigkeit der Datenbereitstellung schnell auf Akzeptanzgrenzen treffen wird, wenn die Erfassung weiterhin manuell erfolgt. Darüber hinaus zeigt sich, dass schnellere Datenübermittlung in kürzeren Abständen für sich allein noch keine Ver­besserung etwa für die in Tabelle 3 genannte Ver­wendung im Rahmen der Kapazitätsbelegungs­planung bedeutet. Erst wenn zugleich auch die gem. Tabelle 4 verfeinerte Granularität geboten wird – bei den eben genannten Beispielen pro Stunde (Volllast-)Laufzeit je Maschine oder Anlage – kann die Zuordnung der Fertigungslosgrößen zu den Maschinen und Anlagen auch auf den jeweiligen Energie­verbrauch, die Wasserentnahme und den entstehenden Abfall Rücksicht nehmen. Selbst bei unverän­derter Häufigkeit ist eine feinere Granularität der Datenbereitstellung bereits dort eine Verbesserung, wo Energieverbrauch, Wasserentnahme und ent­stehende Abfälle weitgehend von der Maschine bzw. Anlage und nur wenig vom dort jeweils produ­zierten Erzeugnis abhängen. Somit besteht der vor­rangige Handlungsbedarf in einer feineren Granula­rität der Nachhaltigkeitsdaten, sofern Tabelle 4 eine Divergenz zwischen gebotenem und erforderlichem Feinheitsgrad ausweist.
Eine naheliegende Lösung zugunsten eines höheren Detaillierungsgrads besteht in einer rückgängig gemachten Datenaggregation, was mithilfe der ESM-Tools grundsätzlich möglich ist. Eine Disaggre­gation der Nachhaltigkeitsindikatoren führt dort zu einer angemessenen Informationsmenge („verrin­gerten Flughöhe“, wie es in einem Experteninterview anschaulich formuliert wurde), wo die Indika­toren aus primären umweltrelevanten Daten gebildet werden, d.h. das messen, zählen, wiegen etc. bezieht sich auf einen spezifischen Prozess [17], ein bestimm­tes Produkt und / oder eine identifizierte Kapazitätseinheit (Maschine, Anlage, Werkstätte, Produk­tionsteilbereich) und kann auf der untersten Aggregationsebene diesen Prozessen, Produkten und / oder Kapazitätseinheiten auch klar zugeordnet werden. Handelt es sich jedoch um sog. sekundäre Daten ohne klaren Prozessbezug, z.B. die im admi­nistrativen Bereich verbuchte Abholung eines Abfall­sammelcontainers, ist eine nachträgliche Disag­gregation, hier die mengenmäßige Aufteilung der ge­sammelten nicht Recycling fähigen Abfälle auf die verschiedenen den Container füllenden Produk­tionsbereiche, nur pauschal möglich, d.h. die Datenqualität wird auf das Niveau von Berechnungen oder Schätzungen reduziert und schafft Un­sicherheit [17]. Eine Disaggregation ist auch dann nicht sinnvoll, wenn die sekundären Daten aus ex­ternen Datenbanken oder als Herstel­lerreferenzwerte bezogen werden [17]. Hilpert stellt in seinen empirischen Unter­suchungen zum Energie- und Wasserverbrauch fest, dass die Nachhaltigkeits­berichte in 86% der Fälle keine Angaben zur Datengrundlage machen. Wurden Angaben gemacht, so handelt es sich in nur 10% (Energieverbrauch) bzw. 9% (Wasserverbrauch) der Unternehmen um Ver­brauchsmessungen. Über­wiegend werden die Daten unspezifisch erfasst, d.h. sie stammen aus vor­liegenden Abrechnungen zu Strom, Wasser und Fernwärme [17, S.70 und S.83]. Die direkten, meist monatlichen Ver­brauchsmessungen erfolgen hier zentral durch Dritte, nämlich die Versorgungsunter­nehmen für Elekt­rizität und Wasser [17, S.80]. Die Angaben zu Treibhausgasemissionen wie CO2entstehen bei allen 29 befragten Unternehmen nicht durch Sensormessungen am Verbrennungsort, sondern durch Berechnungen auf Basis des Energieverbrauchs, wobei die Emissionsberechnungsfak­toren aus Datenbanken z.B. des Umweltbundesamtes bezogen werden [17, S.71 und S.83f.)]. Solche Schätzungen und Berechnungen sind gem. den GRI-Richtlinien explizit zulässig, vgl. auf direkte Treibhausgas-Emissionen (Scope 1) bezogen GRI 305-1 [71].
Sobald die Möglichkeiten zur Disaggregation der Nachhaltigkeitsindikatoren ausgeschöpft sind, würde der Datenerfassungsaufwand über das für die Nachhaltigkeitsberichterstattung notwendige Maß hinausgehen. Um die zugunsten der PPS notwendigen Maßnahmen näher zu betrachten, greift Tabelle 5 jene Nachhaltigkeitsindikatoren für PPS-Aufgaben auf, bei denen sich in Tabelle 4 eine Divergenz zwi­schen gebotener und erforderlicher Granularität gezeigt hat. Kann die erforderliche Granularität durch ein­fache Disaggregation der Nachhaltigkeitsindikatoren erreicht werden, ist das in Tabelle 5 mit „ja“ ver­merkt, wobei auch die jeweils dabei zu verwendenden Datenquellen genannt werden. Mit Blick auf die Häufigkeit wurde in Abschnitt 5.1 ausgeführt, dass die Datenbereitstellung entscheidend davon abhängt, inwieweit ein Workflow mit definiertem Auslöser und automatischer Übertragung besteht. Tabelle 5 enthält in der rechten Spalte einen Eintrag mit „ja“, wenn ein geeigneter Workflow zu er­warten ist oder mit potentiell geringem Aufwand eingerichtet werden kann. Dabei wird an dieser Stelle davon ausgegangen, dass die Transformation der übermittelten Nachhaltigkeitsdaten in Steuerungs- und Regelungsinformationen für die PPS durch die mit den PPS-Aufgaben betrauten Mitarbeiter er­folgt. Damit sind die PPS-Verantwortlichen in den meisten Fällen auch die Senke für den o.g. Work­flow, d.h. mit den Workflow-Nachrichten ist nicht zwingend eine technische Schnittstelle zum ERP-System verbunden. Die Transformation der gemessenen Nachhaltigkeitsdaten in Steuerungs- und Regelungs­informationen für die PPS erfolgt durch die seinerzeit bei den BUIS angestrebte aber nicht er­reichte Integration (siehe Abschnitt 2) wird hier nicht zur Bedingung für funktionierende Regel­kreise ge­macht. Bezogen auf die in der Spalte „Erreichbar durch Disaggregation“ genannten Daten­quellen wer­den in der rechten Spalte auch die Workflow auslösenden Ereignisse benannt. Für die Be­zeichnung der Datenquellen und Ereignisse werden soweit wie möglich die in Bild 4 verwendeten Begriffe ge­nutzt.

Tabelle 5:Potenziale für erhöhte Granularität und gesteigerte Häufigkeit der PPS-relevanten Nachhaltig­keitsinformationen.

Mit der Kennzeichnung „–„ wird in Tabelle 5 zum Ausdruck gebracht, dass einzelne Nachhaltigkeits­indikatoren unmittelbar, d.h. ohne Disaggregation oder häufigere Übermittlung genutzt werden kön­nen, siehe z.B. die Nachhaltigkeitsindikatoren für den Verbrauch von Strom, Heizungsenergie, Kühl­energie und Dampf ( GRI 302-1), die für die Bedarfszeitpunktplanung im Rahmen der Materialdispo­sition genügen, wenn es um die mögliche Anpassung der mittelfristigen Verbrauchsvereinbarungen geht. Des Weiteren wird erkennbar, dass dort, wo eine Disaggregation erforderlich ist, diese in gut zwei Dritteln der Fälle zumindest bedingt möglich ist. In der letzten Spalte muss das gesuchte Poten­tial für eine in der erforderlichen Häufigkeit automatisierte, workflow-gestützte Datenbereitstellung nur dort verneint werden, wo es um PPS-relevante Einzelfallmeldungen geht. Wurde ein Workflow-Potential bejaht, können die in Tabelle 5 genannten Auslösezeitpunkte für die Datenübertragung je nach Bedarf und Situation der PPS auch weniger häufig sein.
Noch zu entwickeln bleibt eine Lösung für den Umgang mit relevanten Nachhaltigkeitsindikatoren, für die es keine Möglichkeit zur Disaggregation der im ESM-Tool abgebildeten Werte gibt. Betroffen sind die Daten jener Nachhaltigkeitsindikatoren, bei denen in Tabelle 5 in der Spalte „Erreichbar durch Disaggregation “ „nein“ eingetragen werden musste. Im Einzelnen handelt es sich um
-Treibhausgas- und Schadstoffemissionsdaten für die Berücksichtigung bei der Kapazitätsbedarfs­planung,
-Treibstoffeffizienzdaten für Fahrzeuge und nicht auf Straßen eingesetzte Geräte, z.B. Stapler und Generatoren, als Input für die Kapazitätsbedarfsplanung und die Kapazitätsbelegung,
-Volumendaten der verschiedenen Abfallarten zur Berücksichtigung bei der Kapazitätsbelegung.
Um die Treibhausgas- und Schadstoffemissionsdaten auf der Ebene einzelner Kapazitätseinheiten (Maschinen, Anlagen, Fahrzeuge) zu erhalten, müssten insbesondere bei älteren Aggregaten Investi­tionen in neue Messvorrichtungen und Sensoren am Verbrennungsort vorgenommen werden, sofern ein Nachrüsten überhaupt technisch möglich ist [75]. Daher ist für die Praxis davon auszugehen, dass Emissionsmessungen auf der Ebene einzelner Kapazitätseinheiten erst nach und nach mit dem Aus­tausch der aktuell genutzten Maschinen, Anlagen, Fahrzeuge durch neue Aggregate möglich werden.
Dagegen kann zugunsten der Treibstoffeffizienzdaten mit überschaubaren Aufwand eine Erfassung und Berechnung auf der Ebene der einzelnen Aggregate erfolgen, wenn der Verbrauch (z.B. in Liter) und die damit erreichte Leistung (z.B. Kilometer oder Laufzeiten) ähnlich einem manuell erstellten Fahrtenbuch kontinuierlich erfasst und dokumentiert werden.
Für die Erfassung der verschiedenen Abfälle auf der Ebene einzelner Maschinen und Anlagen muss erwartet werden, dass dies auch in Zukunft in den meisten Fällen nur mit einem hohen manuellen Aufwand zum Kategorisieren, Zählen, Messen, Wiegen und Dokumentieren möglich wäre.
Mit Blick auf die Entstehung von Abfall, Treibstoffverbrauch und Emissionen in der Produktion kann jedoch davon ausgegangen werden, dass die Mitarbeiter vor Ort durch Beobachtung und auf der Basis ihres Wissens über die jeweiligen Wirkungszusammenhänge und deren Ursachen in der Lage sind Schwerpunkte zu identifizieren. Anstelle von exakten Messwerten können die Verantwortlichen der PPS qualitative Erfahrungswerte zur Verursachung von Emissionen, Treibstoffverbrauch und Abfall erhalten, die bei der Kapazitätsbedarfsplanung und der Kapazitätsbelegung nutzbar sind. Bild 6 fasst die nachhaltigkeitsbezogenen Informationsflüsse der hier skizzierten Lösungsansätze graphisch zu­sammen.

Bild 6: Regelkreise einer nachhaltigkeitsorientierten PPS.

Um das Wissen und die Erfahrungen der Mitarbeiter vor Ort über die PPS-relevanten Empfehlungen hinaus zu aktivieren, bietet sich ein Kontinuierlicher Verbesserungsprozess (KVP; jap. Kaizen) zu­gunsten verbesserter Nachhaltigkeitsindikatoren an. Für diesen kleinsten möglichen Regelkreis erhal­ten die Mitarbeiter vor Ort die Zuständigkeit und den Freiraum für Verbesserungsmaßnahmen in ihrem direkten Umfeld, d.h. den Produktions- und Montagearbeitsplätzen. Damit werden die Mit­arbeiter vor Ort nach dem Prinzip „jeder ist verantwortlich“ [76] unmittelbar in die Nachhaltigkeit des Unternehmens involviert, was dem stetigen gesellschaftlichen Wertewandel hin zu einem zunehmen­den Umweltbewusstsein vieler Menschen eine aktive und konkrete Umsetzungs­möglichkeit bietet. In Kombination mit einer dezentralen Produktionssteuerung (Meistersteuerung) wird die Autonomie der Produktions- und Montagebereiche weiter gestärkt. Das o.g. Beispiel des Entwicklungsprogramms „Think Blue. Factory“ hat gezeigt, dass auf der Ausführungsebene Nach­haltigkeitspotentiale zu finden sind, die in den vorgeordneten Bereichen wie der Arbeitsvorbereitung und der PPS gar nicht bekannt sind. Die Mitarbeiter vor Ort erkennen z.B., ob die Maschinen und Anlagen zwischen den Werkstück­bearbeitungsvorgängen im Stand-by-Betrieb weiterlaufen müssen oder bis zum nächsten Arbeitsgang ausgeschaltet werden können [77]. Sensibi­lisierte, motivierte und dazu berechtigte Mitarbeiter küm­mern sich von sich aus darum, die Heizung und Belüftung am Arbeitsplatz auf das notwendige Maß zu beschränken. Die Mit­arbeiter vor Ort kön­nen durch einen Umweltschutzbeauftragten oder eine Stabs­stelle Umweltschutz – ähnlich den erfolg­reichen Energieinspektoren bei VWN – beratend unterstützt werden. Darüber hinaus können infor­melle Abstimmungs- und Beratungswege eingerichtet werden, so dass auf einfache Weise mit anderen Wissens- und Erfahrungsträgern Kontakt aufgenommen werden kann. Ein Beispiel liefert die Evonik Industries AG, bei der im Rahmen der Seek & Solve Communityvon Mitarbeitern für Mit­arbeitern auch über die Nutzung von Nebenprodukten diskutiert wird, die bei der Herstellung von Evonik-Pro­dukten entstehen [78]. Die Initiativen der Mitarbeiter vor Ort können auch darin be­stehen, die Indikatordaten zunächst häufiger und / oder detaillierter zu erfassen, um eine bes­sere Situ­ations- und Ursachenkenntnis zugunsten geeigneter Maßnahmen zu bekommen. Zur Ana­lyse im Rah­men des KVP können einfache Ursache-Wirkungs-Ketten erstellt werden, z.B. bezogenen auf einen Abfallsammelcontainer zunächst auf der ersten Stufe die verschiedenen Inhaltsstoffe (Holz, Styropor, Öl-Lappen etc.), auf Stufe zwei die Herkunft der jeweiligen Inhalte und auf der dritten Stufe die Ent­stehungsgründe je Herkunftsort und Inhaltsstoff. Die in Abschnitt 3 beschriebenen Stoff­stromdarstel­lungen lassen sich durch die Mitarbeiter vor Ort in ihrem jeweiligen Betrachtungs­rahmen – vom ein­zelnen Arbeitsplatz bis hin zum Produktions- oder Montagebereich – in einer ein­fachen, auf die wesentlichen materiellen Ströme reduzierten Form ebenfalls als Analysemethode im Rahmen des KVP nutzen. Die dezentral erarbeiteten Stoffstromanalysen sollten dann auch für das zentrale Nach­haltig­keitsreporting zur Verfügung stehen, z.B. um dort nur aggregiert vorliegenden Nachhaltigkeits­daten punktuell zu plausibilisieren. Außerdem können die vor Ort erstellten Stoffstromdarstellungen für betriebliche Umweltbilanzen und das LCA genutzt werden. Allerdings ist zu beachten, dass die Mit­arbeiter vor Ort mit dem über die Stoffstromdarstellungen hinausgehenden Dokumentations­aufwand für Umweltbilanzen und LCA (siehe Abschnitt 3) potentiell überfrachtet und abseits ihrer originären Aufgaben gebunden wären.
Ein Umweltvorschlagswesen nach den bewährten Prinzipen des Kaizen überlässt die Initiative be­wusst den Mitarbeitern vor Ort. Dennoch könnten – dem Beispiel der Energieinspektoren bei VWN folgend – Zielvorgaben hinsichtlich des zu erreichenden Einsparungsvolumens gemacht werden. Dem dezentralen, möglichst viele Mitarbeiter vor Ort einbeziehenden Verständnis des KVP folgend, wären dann den einzelnen Produktionsteilbereichen, ggf. bis hinunter zu den Maschinen und Anlagen, auf der Basis der durch die Nachhaltigkeitsindikatoren abgebildeten Situation Sollgrößen vorzugeben, z.B. zum zulässigen Energieverbrauch oder als Abfallmengenobergrenze. Diese Vorgaben können in Form von absoluten Zahlen (z.B. 100 kg weniger Abfall bis zum Jahresende) oder durch Prozentwerte (z.B. x % weniger Kraftstoffverbrauch gegenüber dem Vorjahr) operationalisiert werden und in Absprache mit den Mitarbeitern vor Ort erfolgen, so dass deren Wissen und deren Erfahrungen einbezogen wird und eine höhere Akzeptanz zu erwarten ist. Wenn die Ausgangswerte und die Zielerreichung dann konkret zu ermittelt sind, kommen jedoch die o.g. Einschränkungen bei der Emissionsmessung, der Treibstoffzuordnung und der Abfallerfassung wieder zum Tragen. Somit wird an dieser Stelle ein Bottom-Up-Ansatz bevorzugt, der ohne vorab definierte Zielvorgaben davon ausgeht, dass die Summe der entwickelten Maßnahmen den Aufwand und das Vertrauen in die Mitarbeiter vor Ort rechtfertigt. [79] nennt Zielvereinbarungen mit dem direkten Vorgesetzen noch als Erfolgskriterium für das Betriebliche Vorschlagswesen, während dieser Faktor in neueren Zusammenstellungen nicht mehr aufgeführt wird [80]. Mit fortwährender Dauer des Nachhaltigkeits-Kaizen kann der Umfang der ir­reversiblen Umwandlung von Materie in Energie und die Endlagerung von Abfällen immer weiter reduziert werden. Da energieneutrale Produktionsprozesse ohne Emissionen jedoch nicht zu erwarten sind handelt es sich um eine Daueraufgabe.
Erweitert wird der Regelkreis des Nachhaltigkeits-Kaizen, sobald die vor Ort entwickelten Maß­nah­men in den vorgeordneten Bereichen wie Vertrieb, Konstruktion und Arbeitsvorbereitung zu Kon­sequenzen führen. Ein Initiativrecht aus der Produktion und Montage heraus mündet dann in Beschaf­fungsvorhaben und Entwicklungsprojekte des Produktionsmanagements und der Fabrikplanung. Um den Initiatoren die erforderlichen Rückmeldungen zu geben, bietet es sich an, sie zumindest punktuell in die auf diese Weise entstehenden Maßnahmen und Projekte einzubeziehen. Beispielsweise können Mitarbeiter vor Ort Recyclingpotentiale erkennen und damit einen Prozess initiieren, in dem gemein­sam mit Vertretern z.B. der Konstruktion, des technischen Vertriebs und dem Qualitätsmanagement die Möglichkeiten und Bedingungen eines erweiterten Recyclings konkret ermittelt werden. Bei VWN sind die KVP-Gruppen nicht nur befugt die Konstruktion und den Einkauf zu kontaktieren. Auch die direkte Kommunikation mit Maschinen- und Anlageherstellern sowie Teilezulieferern ist vorgesehen, z.B. durch
•Anforderungen zur Modifikation bestehender Anlagen im Zuge einer bevorstehenden Wartung durch den Hersteller,
•das Einbringen konkreter Anforderungen in das Lastenheft für neue Anlagen,
•die Definition von Vorgaben hinsichtlich der Verpackungsgestaltung von Kaufteilen in Zusammen­arbeit mit der Beschaffung zugunsten eines erhöhten Recyclinganteils bei Verpackungsabfällen.
Gemessene Verbesserungen sind der Antrieb für weitere Erfolge – „Nothing succeeds more than suc­cess“ [76]. Die Nachhaltigkeitsindikatoren werden im Rahmen der verfügbaren Granularität und Häu­figkeit und durch ihre zeitliche Aneinanderreihung zur Rückmeldung für die aus dem Kaizen hervor­gegangenen Maßnahmen und geben den Anstoß für weitere Aktivitäten.
Sollen die Nachhaltigkeitsdaten den Mitarbeitern vor Ort nach dem Prinzip ‚Pull‘ verfügbar gemacht werden, bietet sich ein personalisiertes Mitarbeiterportals im Intranet an, um speziell für einzelne Mit­arbeiter oder Mitarbeitergruppen zugeschnittene, z.B. monatlich aktualisierte Kennzahlen abrufbar zu machen [17]. Zum Übertragen der Umweltinformationen in das Intranet haben die meisten Software­anbieter Schnittstellen in Form der entsprechenden Datenformate vorbereitet [26]. Wenn die Daten aus dem ECM-Tool heraus an die Mitarbeiter herangetragen werden sollen (‚Push‘), kommen neben dem E-Mail-Dienst auch unternehmensintern genutzte Messenger-Dienste in Frage, so dass die Mitarbeiter auch über ihr Smartphone Rückmel­dungen bekommen können. Idealerweise stehen den Mitarbeitern wahlweise beide Informationsfluss­richtungen zur Verfügung. Wenn auch die Verbesserungs­vorschläge mit der entsprechend Anwendung bzw. App erfasst werden können, ist der Regelkreis des Nachhaltigkeits-Kaizen mit ein und derselben Benutzeroberfläche personalisiert darstellbar.
Wird ein Indikator durch mehrere Maßnahmen verbessert, entsteht für die Wirksamkeit der einzelnen Maßnahmen eine Zuordnungsproblematik, die jedoch in Kauf genommen werden kann, wenn der qualitative Zusammenhang zwischen Maßnahme und Indikatorentwicklung hinreichend nachvollzieh­bar ist.

Wertung und Ausblick
Zugunsten des Tiefgangs hat dieser Beitrag einen eingeschränkten Betrachtungsrahmen, der angelehnt an Hentz et al. [46] in Bild 7 graphisch zusammengefasst wird.

Bild 7: Untersuchungsbereich innerhalb des dreidimensionalen
Handlungsfeldes der Nachhaltigkeit in produzierenden Unternehmen.

Für die Praxis bietet es sich an, die PPS-bezogenen Relevanzbetrachtungen auf der Basis der Ergeb­nisse für den hier gewählten Betrachtungsrahmen schrittweise zunächst in den Bereich der sozialen Nachhaltigkeitsindikatoren auszudehnen. Parallel dazu liegt es nahe, die in der Supply Chain unmit­telbar vor- und nachgeordneten Unternehmen in die Nachhaltigkeitsregelkreise zu integrieren. Eine reduzierte Verschnittmenge z.B. bei Stahlrohren wirkt sich über die verringerte Bestellmenge in der gesamten vorgelagerten Supply-Chain aus. Verbesserungsvorschläge in den Bereichen Transport und Verpackung lassen sich meist nicht weiter verfol­gen ohne die Zulieferer und Kunden einzubeziehen. Grundsätzlich müssen Maßnahmen zur Verbesserung der Nachhaltigkeit über alle Phasen des LCA hinweg betrachtet werden. Adam nennt das Beispiel eines Filters, der zwar eine Abluftproblematik entschärft, dafür aber nur sehr aufwendig entsorgt werden kann [5].
Die Relevanz der Nachhaltigkeitsindikatoren für die Aufgaben der PPS wurde nicht in Richtung mög­licher Wechselwirkungen untersucht. Im Einzelfall kann es notwendig sein, komplexe entweder-odersowie wenn-dann-auchBetrachtungen anzustellen, um spezifischen Produktionsbedingungen gerecht zu werden.
Trotz dieser Einschränkungen kann die im Beitrag gewählte Vorgehensweise als Blaupause für Unter­nehmen dienen, um anhand des individuellen Zuschnitts des PPS-Ablaufs und der -Aufgaben sowie den zutreffenden Auftragsabwicklungsmerkmalen die relevanten Nachhaltigkeitsindikatoren zu er­mitteln, den Handlungsbedarf zu identifizieren und die bestmögliche Kombination von gesteigerter Granularität der Nachhaltigkeitsdaten und / oder Initiativen durch die Mitarbeiter vor Ort nach dem Vorbild des Kaizen zu konzipieren.

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