Mit mobiler Datenerfassung den Überblick behaltenOptimierung der Produktionsprozesse bei GEA Refrigeration
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Immer mehr Unternehmen erfassen ihre Daten dort, wo sie tatsächlich anfallen. Als Bestandteil der Betriebsdatenerfassung kann das Modul PSIpenta/Mobile der PSIPENTA Software Systems GmbH vollständig in die bestehenden ERP-Systemprozesse der Kunden integriert werden. Die Mitarbeiter von GEA Refrigeration Germany in Berlin haben damit den Produktionsdurchlauf modernisiert und neu organisiert.
Kälte ist in vielen Fällen notwendig, um Lebensmittel zu haltbarer zu machen, Bürogebäude zu klimatisieren oder – wenn es sein muss – Schnee in der Wüste zu erzeugen. Dies geschieht mit Schrauben- oder Kolbenverdichtern, Kältekompressoren, Flüssigkeitskühlsätzen, Wärmepumpen oder Chillern. Die GEA Group ist weltweit einer der größten Anbieter von Maschinen und Prozesstechnik vor allem für die Nahrungsmittel- und Energiebranche. Die rund 24.500 Mitarbeiter der GEA Group erwirtschafteten im Geschäftsjahr 2012 einen Konzernumsatz von rund 5,7 Milliarden Euro. Davon erzielte der Geschäftsbereich GEA Refrigeration Technologies einen Umsatz von 695 Mio. Euro.
Die Kältemaschinen, der schon 1950 gegründeten Kühlautomat Berlin GmbH, kühlen inzwischen viele Verteil- und Logistikzentren der großen Discounter, klimatisieren Flughäfen und Skihallen in der Wüste. Der weltweit führende Hersteller von Schraubenverdichtern und Kälteanlagen für die Lebensmittelindustrie wurde 1994 vom GEA-Konzern in die Sparte Refrigeration Technologies aufgenommen. 1999 kam die Ilka Mafa Kältemaschinenbau GmbH, ein Werk für Kolben- und Schraubenverdichter-Flüssigkeitskühlsätze dazu. Heute sind an den Standorten Berlin und Halle/Saale 250 Mitarbeiter beschäftigt.
Serienfertigung von Unikaten
Als einer der ersten Kunden der PSIPENTA Software Systems GmbH führte das Unternehmen im Herbst 1993 das Fertigungsplanungssystem PIUSS-O ein, mit der man Stücklisten für den Anlagenbau verwalten konnte. „Das hat uns sehr geholfen, einen modernen Produktionsdurchlauf zu organisieren und wettbewerbsfähig zu bleiben“, sagt Anja Ritter, bei GEA Refrigeration Germany verantwortlich für die Systembetreuung des ERP-Systems. Ende der 1990er Jahre erfolgte dann bei GEA Refrigeration Germany der Umstieg auf das Nachfolge-ERP-System PSIpenta.
Noch heute ist die wesentliche Aufgabe des ERP-Systems, die Fertigungsstücklisten individuell an die Kundenanlage anzupassen. „Wir bauen 22 verschiedene Verdichter und pflegen mehr als 1.600 Grunddaten-Stücklisten“, sagt Anja Ritter. Manche von ihnen enthalten mehr als 500 verschiedene Teile und werden damit so komplex, dass sie bis zu zehn verschiedene Unterebenen enthalten. Und da kein Verdichter dem anderen gleicht, müssen diese Daten noch an den jeweiligen Auftrag individuell angepasst werden. „Obwohl unsere Aggregate modular aufgebaut sind, haben wir so viele individuelle Besonderheiten, dass wir von der Serienproduktion von Unikaten sprechen können“, stellt sie fest. „Besonders bei den Bestellvorschlägen muss man sich darauf verlassen können, dass diese Grunddaten sehr gut gepflegt sind.“ Und hier spielt das fertigungsnahe Planungssystem PSIpenta seine Stärken gegenüber anderen ERP-Systemen aus. „So viele Varianten lassen sich schlecht in SAP verwalten“, erklärt die Systembetreuerin. PSIpenta verfügt über SAP-Schnittstellen, mit denen es einfach ist, die Bestands- und Fertigungsplanung in PSIpenta auszuführen und die Aufträge nach ihrer Erledigung zurück an SAP zu melden. „Gerade diese Produktionsnähe macht die Stärke von PSIpenta aus“, sagt Anja Ritter.
Für die Auftragsabwicklung verwendet der Vertrieb einen eigenen Produktkonfigurator, der ausgelagerte Stücklisten von PSIpenta enthält. Hier wird eine erste grobe Konfiguration angelegt, die dann wieder in PSIpenta eingespielt wird. Nach Auftragsbestätigung bekommt der Auftrag eine Fertigungsrückmeldenummer, der Konstrukteur detailliert die Stückliste und leitet sie an die Arbeitsvorbereitung weiter. Einkauf, Arbeitsvorbereitung und Fertigungsplanung stimmen sich ab, wann der Auftrag eingegliedert und produziert wird. „Wir bauen zwar unsere Verdichter in ein bis zwei Tagen zusammen, aber bei großen Gussteilen und vor allem bei Motoren brauchen wir einen Bestellvorlauf von sechs Wochen bis zu einem halben Jahr“, sagt Anja Ritter. Bei Lieferschwierigkeiten prüft das System, ob man sich mit einem Dummy-Teil behelfen kann, das dann später ersetzt wird oder ob der Kunde benachrichtigt werden muss, dass sich die Auslieferung verzögert. Vorkonfigurierte Abfragen zeigen offene Bestellungen und Reservierungen an und ein Artikeljournal zeichnet die gesamte Fertigungshistorie auf. Dies ist wichtig, damit man im Fehlerfall gezielt Rückrufaktionen starten kann.
Mobile Barcode-Scanner liefern Informationen
Seit der Einführung der PSIpenta/Betriebsdatenerfassung (BDE) sind auch Barcode-Scanner in den verschiedenen Abteilungen angeschlossen. „Die Ware direkt am Eingang zu buchen, ist eine wesentliche Erleichterung“, sagt Anja Ritter. Damit sei die Zuordnung der Teile schneller und sicherer sowie die Verwechslungsgefahr geringer. Die Erfassung, Auswertung und Archivierung der Daten geschieht über das Modul PSIpenta/Mobile sowohl online als auch offline. Wichtig ist vor allem, die Daten dort zu erfassen, wo sie anfallen – also beim Wareneingang und im Lager. Die Barcode-Scanner stecken in einer Halterung auf dem Gabelstapler, sind über WLAN mit dem ERP-System verbunden und können die Informationen an jedem beliebigen Punkt im Werk abrufen. Der Lagerverwalter fährt die einzelnen Positionen der Stückliste ab, verstaut die Teile in mehreren Gitterboxen und fährt sie an die entsprechenden Montageplätze. Die Daten werden beim Verlassen des Netzes automatisch zwischengespeichert und beim Wiedereintritt ins Netz synchronisiert. Auf diese Weise hat der Lagerverwalter immer einen aktuellen Überblick über Lagerbestände und Materialbewegungen. Auf dem Scanner werden Artikelnummern und -journale angezeigt und es wird erkennbar, wer welche Menge von welchen Artikeln in einer Baugruppe verwendet.
Sollte sich in der Produktion herausstellen, dass ein Teil fehlerhaft oder falsch gebucht ist, dann wird die entsprechende Stücklistenposition eingescannt und das defekte Teil zurück ins Lager geführt. Diese Informationen sind auch für die QS-Mitarbeiter von Interesse. Anhand der Wareneingangsnummern auf den Lieferscheinen werden die entsprechenden Zertifikate für die Kundendokumentation in PSIpenta hinterlegt – damit sie später bei der Dokumentation der entsprechenden Anlage beigelegt werden können. Bisher wurde dies alles doppelt erfasst. Die Fertigungsstücklisten dienen systemintern für die Verwaltung der Maschinendokumentation. In der Datenbank sind entsprechende Übersetzungstabellen für jede Landessprache und Bilder hinterlegt. Der Sachbearbeiter für die Dokumentation muss dann nur noch alles ausdrucken und bereitlegen.
Ausblick
Zukünftig soll die BDE auch aktuelle Informationen über den Zustand in der Fertigung hinsichtlich der Fertigungsaufträge, Arbeitsplätze oder Maschinen liefern. Hierzu unterstützt PSIpenta/Betriebsdatenerfassung (BDE) die Erfassung aller Ereignisse, die für den Auftragsfortschritt und die betriebliche Kostenrechnung von Bedeutung sind. Anhand der Rückmeldenummer und des Fertigungsjournals kann angezeigt werden, wie die Materialbereitstellung ablief.
„Mit der Einführung des BDE-Systems sehen wir jetzt besser, welche Prozesse man optimieren kann“, sagt Anja Ritter. „Bisher buchten wir im Verdichterbau Soll-Stunden gleich Ist-Stunden. Mit dem System haben wir jetzt auch für die Sonderausführungen eine exaktere Kalkulationsgrundlage.“ Auf der Agenda der Kältetechniker stehen noch die Einführung eines Fertigungsleitstands und die Anbindung der Maschinen an das BDE-System. Damit lassen sich die Maschinenstunden exakt erfassen. Dies schafft dann einen besseren Blick auf den Fertigungsprozess und öffnet das Tor zu einer neuen Fertigungsteuerung.
Kontakt
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